Ein Hersteller von Lkw-Achsen hat – mit Unterstützung der dpm Daum + Partner Maschinenbau GmbH – eine besonders wirtschaftliche Lösung für die Montage der Achsen realisiert. Dabei arbeiten zwei Linien mit Fahrerlosen Transportfahrzeugen (FTF) eng zusammen: Ein FTF transportiert jeweils die Achsen durch die Montagelinie, ein zweites fährt mit und stellt die Montageteile bereit. Dieses Prinzip erlaubt einen hohen Automationsgrad bei gleichzeitig hoher Flexibilität: Auf einer automatisierten Linie können im Wechsel verschiedene Achsmodelle montiert werden.

Ziel des Lkw-Herstellers MAN Truck and Bus SE war es, den Montageprozess der nicht angetriebenen Lkw-Achsen im Werk Salzgitter weitestgehend zu strukturieren und zu automatisieren, dabei aber auch möglichst flexibel zu bleiben. Auf dieser Basis wurde ein Konzept entwickelt, das zwei FTS-Kreisläufe vorsieht.

Eine der beiden FTS-Linien von dpm startet im Supermarkt. Der auf jedem FTF montierte Warenkorb wird dort mit den benötigten Anbauteilen bestückt und fährt zur Montagelinie. Währenddessen wird ein FTF der zweiten Line mit einer Achse bestückt und fährt zum Startpunkt der Montagelinie. Dort schließt sich ihm das zugehörige Logistik-FTF an. Beide Fahrzeuge passieren gemeinsam und hintereinander fahrend die Montage, dabei werden die Teile aus dem Warenkorb des Logistik-FTF Stück für Stück an der Achse des Montage-FTF verbaut.

Die Achse verbleibt während des gesamten Montagevorgangs in der Haltevorrichtung des Fahrzeugs. An jeder Station wird die Ident-Nummer der Achse gescannt, und nach jedem Montageprozess gibt der Werker die FTF frei für die Fahrt zur nächsten Station.

Am Ende der Linie trennen sich die Fahrzeuge. Das Montage-FTF mit der nun kompletten Achse fährt weiter Richtung Endkonfektionierung. Das Logistik-FTF fährt zurück zum Supermarkt, wo der Warenkorb für den nächsten Montagevorgang befüllt wird.

Zu den Vorteilen des Konzeptes gehört es, dass die sonst aufwändige Bandandienung erheblich vereinfacht und automatisiert wird. Außerdem lassen sich verschiedene Achstypen in beliebiger Reihenfolge auf ein und derselben Linie montieren. Damit wird die vom Anwender gewünschte Flexibilität sichergestellt. Auch ganz neue Achsmodelle können einfach in die vorhandene Fertigung integriert werden. Das spart Kosten und Aufwand für die Umrüstung.

Kostensparend ist auch die Tatsache, dass beide FTF-Typen die gleiche Fahrzeugbasis nutzen. Lediglich das Lastaufnahmemittel bzw. die Haltevorrichtungen unterscheiden sich. Das Logistik-FTF nutzt eine Drehvorrichtung für den Warenkorb, das Montage-FTF eine Hub-Schwenk-Einheit als Halterung für die Achse.

Die FTF navigieren über Transponder und Markierungen, die im Hallenboden eingelassen sind. Sie sind mit einem Laserscanner ausgerüstet, der das Umfeld abtastet und die Gefahrenbereiche während der Fahrt absichert. Die Spannungsversorgung der Fahrzeuge erfolgt kontaktlos über eine Induktionsschleife in der Montage. Die Spannung betreibt das FTF und lädt zugleich die Akkus an Bord, die das FTF im Logistikbereich mit Energie versorgen. Für den Datenaustausch zwischen den beiden FTS-Linien und der zentralen Steuerung wurde ein eigenständiges iWLAN mit mehreren Access Points installiert.

Damit steht MAN Truck & Bus im Werk Salzgitter eine ebenso automatisierte wie flexible Lösung für die Montage zur Verfügung, die sich in der Praxis bestens bewährt. Das hier realisierte Konzept der Kopplung von zwei FTS-Linien für Montage und Teileversorgung ist grundsätzlich in nahezu jeder Montagelinie möglich.